سیستم مدیریت کیفیت در صنایع غذایی HACCP

• تحت کنترل داشتن خطر ایمنی مواد غذایی شامل عوامل بیولوژیکی ، شیمیایی یا فیزیکی موجود در مواد غذایی ، یا شرایط آن ، که به طور بالقوه توان تاثیر نا مطلوب بر سلامت مصرف کننده داشته باشد. خطرات ایمنی مواد غذایی شامل عوامل ایجاد کننده حساسیت نیز می شوند.

• تدوین خط مشی ایمنی مواد غذایی شامل جهت گیری ها و گرایش های فراگیر یک سازمان در ارتباط با ایمنی مواد غذایی .

• برنامه ریزی ارزیابی دوره ای و درصورت نیاز به روزآوری آن برای اطمینان از اینکه سیستم ضمن انعکاس         فعالیت های سازمانی ،  آخرین اطلاعات در مورد خطرات ایمنی مواد غذایی و کنترل آن ها را در بر دارد .

• کنترل منابع خارج سازمان در صورتیکه تمام یا بخشی از خدمات و محصولات به آن واگذار شده باشد.

• مستند سازی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی شامل روش های اجرایی مدون و سوابق مورد نیاز این استاندارد

• برنامه ریزی جهت اجرای بازنگری های مدیریت برای حصول اطمینان از اجرای صحیح سیستم.

• طرح ریزی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی .

• تعریف و تدوین مسئولیت ها منجمله گزارش دهی مشکلات سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی به شخص منتخب و همچنین اختیارات در داخل سازمان برای اجرا و پیاده سازی موثر و نگهداری سیستم ایمنی مواد غذایی .

• تعیین سرپرست تیم ایمنی مواد غذایی برای مدیریت و سازمان دهی تیم ایمنی مواد غذایی ، اطمینان از تناسب آموزش ها و تحصیلات اعضا تیم و همچنین اطمینان از ایجاد ، استقرار ، نگهداری و به روز آوری سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی.

• اتخاذ ترتیبات موثر برای برقراری ارتباطات با تأمین کنندگان و پیمانکاران و همچنین مشتریان یا مصرف کنندگان و یا مراجع قانونی و دولتی

• برقراری سیستمی برای ارتباط با کارکنان در مورد  مسائل تاثیری گذار بر ایمنی مواد غذایی به منظور حفظ اثر بخشی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی و اطمینان از اینکه اعضاء تیم ایمنی مواد غذایی در زمان مناسب نسبت به تغییرات آگاه باشند. این تغییرات شامل موارد ذیل است ؛

الف) محصولات فعلی یا محصولات جدید

ب) مواد خام ، مواد متشکله و خدمات

ج) سیستم ها و تجهیزات تولید

د) سالن های تولید و محل های استقرار تجهیزات و محیط اطراف

ه) برنامه های نظافت و بهداشت

و)سیستم های بسته بندی ، انبارش و توزیع

ز) سطوح صلاحیت کارکنان و یا تعیین مسئولیت ها و اختیارات

ح)اامات قانونی و دولتی

ط)دانش مرتبط با خطرات ایمنی مواد غذایی و اقدامات کنترلی

ی) اامات مشتری ، امات بخش و دیگر اماتی که سازمان رعایت می کند

ک)خواسته های مرتبط از جانب طرف های ذی نفع برون سازمانی

ل) شکایات مرتبط با خطرات ایمنی مواد غذایی وابسته به محصول

م ) و شرایط دیگری که بر ایمنی مواد غذایی تاثیر گذار باشند.

• ایجاد و برقراری روشی جهت آمادگی و واکنش در وضعیت های اضطراری و حوادث بالقوه

• برنامه ریزی برای بازنگری سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی در فواصل مشخص برای اطمینان از تداوم تناسب ، کفایت و اثر بخشی آن بطوریکه تضمین ایمنی مواد غذایی ، بهبود اثر بخشی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی ، نیاز به منابع ، بازنگری های خط مشی ایمنی مواد غذایی سازمان و اهداف مربوطه را شامل شود .

• برقراری فرآیند آموزش برای ارتقاء سطح آگاهی و دانش کلیه کارکنان مؤثر بر کیفیت

• برنامه جهت فراهم آوری محیط کار مناسب جهت فرآوری محصولات

• طرح ریزی و تحقق محصولات ایمن شاملPRP  ها و همچنین PRPهای عملیاتی و یا طرح  HACCP برای کنترل احتمال بروز خطرات ایمنی مواد غذایی در محصول از طریق محیط کار ، کنترل آلودگی بیولوژیک ، شیمیایی و فیزیکی محصول شامل آلودگی متقاطع بین محصولات و همچنین سطوح تعیین شده خطرات ایمنی مواد غذایی در محصول و محیط فرآوری محصول .

• ارائه روشی جهت انتخاب و یا ایجاد PRP های مناسب ( مانند اامات قانونی و دولتی ، اامات مشتری ، راهنماهای رسمی ، ضوابط و آئین کارهای کمیسیون کدکس مواد غذایی ، استانداردهای ملی ، بین المللی یا منطقه ای).

• ارائه راهکار و توجه به ساختار و جانمایی ساختمان ها و تاسیسات مربوطه ، جانمایی اماکن شامل فضای کاری وتسهیلات مرتبط با کارکنان ، تأمین هوا ، آب ، انرژی و دیگر منابع ، تناسب تجهیزات و قابلیت دسترسی به آن ها برای نظافت ، نگهداری و نگهداری پیشگیرانه

• مدیریت مواد خریداری شده ( مانند مواد خام مواد متشکله مواد شیمیایی و مواد بسته بندی ) ، منابع مانند (آب ، هوا ، بخار و یخ ) ، مواد زائد ( مانند زباله و فاضلاب ) و جابه جایی محصولات ( مانند انبارش و حمل و نقل)

• تعیین اقدامات جهت پیشگیری از بروز آلودگی متقاطع ، نظافت و بهداشت ، کنترل آفات ، بهداشت فردی و دیگر جنبه های در موارد مقتضی.

• انجام تجزیه و تحلیل خطر در ارتباط با مواد خام ، مواد متشکله و مواد در تماس با محصول

• تدوین مشخصات محصولات نهایی جهت تجزیه و تحلیل خطرات به طور مدون ، در حد نیاز و در برگیرنده مطالب زیر ؛

الف) نام محصول یا هر عنوان شناساننده مشابه

ب) ترکیبات

ج) مشخصات بیولوژیکی، شیمیایی و فیزیکی مرتبط با ایمنی مواد غذایی باشند

د) زمان ماندگاری در نظر گرفته شده و شرایط انبارش محصول

ه) بسته بندی

و) نشانه گذاری مطابق با اصول ایمنی مواد غذایی و یا دستورالعمل های جابه جایی ، تهیه و مصرف

ز) روش (های) توزیع

و همچنین شناسایی اامات قانونی و دولتی ایمنی مواد غذایی مرتبط با موارد بالا

• راهنمایی جهت ایجاد نمودارهای جریان ، مراحل فرآوری و اقدامات کنترلی شامل ؛

توالی و تعامل مراحل موجود ، هرگونه فرآیند واگذار شده به غیر و یا هر فعالیت پیمانکاری ، جاهایی که مواد اولیه خام ، مواد متشکله و مواد واسطه ای وارد جریان می شوند ، جاهایی که دوباره کاری و بازیافت محصول انجام می پذیرد ، جاهایی که محصولات نهایی ، محصولات حین فرآیند ، محصولات جانبی و ضایعات ترخیص یا حذف می شوند.

•  توصیف مراحل فرآوری و اقدامات کنترلی

• شناسایی تمامی خطرات ایمنی مواد غذایی که احتمال وقوع آن ها به صورت منطقی می تواند در ارتباط با نوع محصول ، نوع فرآوری و تجهیزات آن اتفاق بیفتد و تعیین سطوح قابل قبول . توضیح : درهنگام شناسایی خطرات ، باید به مراحل قبل و بعد از عملیات خاص ، تجهیزات فرایند ، امکانات ، خدمات و محیط اطراف و ارتباطات قبلی و بعدی در زنجیره مواد غذایی توجه شود.

• ایجاد مکانیزم ارزیابی خطر برای حذف یا کاهش آن ها به سطوح قابل قبول برای تحقق مواد غذایی ایمن

• انتخاب و ارزیابی اقدامات کنترلی براساس ارزیابی خطر به گونه ای که مدیریت آن ها از طریق PRP های عملیاتی یا برنامه HACCP میسر گردد.

• ایجاد برنامه های پیش نیازی عملیاتیPRP  ها ، در برگیرنده اطلاعاتی برای هر برنامه

• ایجاد طرح HACCP در برگیرنده اطلاعات هریک از نقاط کنترل بحرانی شناسایی شده به شرح زیر ؛

الف) خطرات ایمنی مواد غذایی که در CCP تحت کنترل قرار می گیرند .

ب) اقدامات  کنترلی

ج) حدود بحرانی

د) روش های اجرایی پایش

ه) اصلاحات و اقدامات اصلاحی که هنگام عدول از حدود بحرانی باید در نظر گرفته شوند.

و) مسئولیت ها و اختیارات

ز) سابقه پایش

-    شناسایی نقاط کنترل بحرانی و تعیین حدود بحرانی برای نقاط کنترل بحرانی که باید قابل اندازه گیری باشند.

-    تعیین منطق حدود بحرانی

-    تدوین روش های اجرایی و دستورالعمل های سیستم پایش نقاط کنترل بحرانی با توجه به بازه های زمانی مناسب ، ابزار پایش به کار گرفته شده ، روش های کالیبراسیون کاربردی ، تواتر انجام پایش ، مسنولیت و اختیار مرتبط با انجام و ارزیابی نتایج پایش و ثبت اامات و روش ها

-  تدوین برنامه اقدامات لازم هنگام عدول از حدود بحرانی

-  تدوین روش های اجرایی مدون در مورد نحوه برخورد مقتضی محصولات بالقوه غیر ایمن تولید شده و اطمینان از عدم ترخیص آن ها قبل از انجام ارزیابی

-  ایجاد سیستم ردیابی

-  کنترل عدم انطباق

- ایجاد مکانیزمی جهت تدوین اقدامات اصلاحی و همچنین اقدامات مناسب جهت شناسایی و حذف علت عدم       انطباق های بروز یافته ، جلوگیری از بروز مجدد آن

-  بازرسی ها و ارزیابی جهت ترخیص

-  برقراری مکانیزمی جهت تعیین تکلیف محصولات نا منطبق شامل فرآوری مجدد یا فراوری بعدی در داخل یا خارج سازمان برای حصول اطمینان از حذف یا کاهش خطر ایمنی مواد غذایی به سطوح قابل قبول و یا تخریب و معدوم نمودن به عنوان ضایعات .

-  برنامه ریزی جمع آوری و اطمینان از تعیین تکلیف آنها .

-  کنترل وسایل پایش و اندازه گیری و کالیبراسیون یا تصدیق با استاندارد های اندازه گیری

-  ارائه روش اجرایی ممیزی داخلی

-  برنامه هایی جهت به روز آوری سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی با ارزیابی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی

• تحت کنترل داشتن خطر ایمنی مواد غذایی شامل عوامل بیولوژیکی ، شیمیایی یا فیزیکی موجود در مواد غذایی ، یا شرایط آن ، که به طور بالقوه توان تاثیر نا مطلوب بر سلامت مصرف کننده داشته باشد. خطرات ایمنی مواد غذایی شامل عوامل ایجاد کننده حساسیت نیز می شوند.

• تدوین خط مشی ایمنی مواد غذایی شامل جهت گیری ها و گرایش های فراگیر یک سازمان در ارتباط با ایمنی مواد غذایی .

• برنامه ریزی ارزیابی دوره ای و درصورت نیاز به روزآوری آن برای اطمینان از اینکه سیستم ضمن انعکاس         فعالیت های سازمانی ،  آخرین اطلاعات در مورد خطرات ایمنی مواد غذایی و کنترل آن ها را در بر دارد .

• کنترل منابع خارج سازمان در صورتیکه تمام یا بخشی از خدمات و محصولات به آن واگذار شده باشد.

• مستند سازی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی شامل روش های اجرایی مدون و سوابق مورد نیاز این استاندارد

• برنامه ریزی جهت اجرای بازنگری های مدیریت برای حصول اطمینان از اجرای صحیح سیستم.

• طرح ریزی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی .

• تعریف و تدوین مسئولیت ها منجمله گزارش دهی مشکلات سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی به شخص منتخب و همچنین اختیارات در داخل سازمان برای اجرا و پیاده سازی موثر و نگهداری سیستم ایمنی مواد غذایی .

• تعیین سرپرست تیم ایمنی مواد غذایی برای مدیریت و سازمان دهی تیم ایمنی مواد غذایی ، اطمینان از تناسب آموزش ها و تحصیلات اعضا تیم و همچنین اطمینان از ایجاد ، استقرار ، نگهداری و به روز آوری سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی.

• اتخاذ ترتیبات موثر برای برقراری ارتباطات با تأمین کنندگان و پیمانکاران و همچنین مشتریان یا مصرف کنندگان و یا مراجع قانونی و دولتی

• برقراری سیستمی برای ارتباط با کارکنان در مورد  مسائل تاثیری گذار بر ایمنی مواد غذایی به منظور حفظ اثر بخشی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی و اطمینان از اینکه اعضاء تیم ایمنی مواد غذایی در زمان مناسب نسبت به تغییرات آگاه باشند. این تغییرات شامل موارد ذیل است ؛

الف) محصولات فعلی یا محصولات جدید

ب) مواد خام ، مواد متشکله و خدمات

ج) سیستم ها و تجهیزات تولید

د) سالن های تولید و محل های استقرار تجهیزات و محیط اطراف

ه) برنامه های نظافت و بهداشت

و)سیستم های بسته بندی ، انبارش و توزیع

ز) سطوح صلاحیت کارکنان و یا تعیین مسئولیت ها و اختیارات

ح)اامات قانونی و دولتی

ط)دانش مرتبط با خطرات ایمنی مواد غذایی و اقدامات کنترلی

ی) اامات مشتری ، امات بخش و دیگر اماتی که سازمان رعایت می کند

ک)خواسته های مرتبط از جانب طرف های ذی نفع برون سازمانی

ل) شکایات مرتبط با خطرات ایمنی مواد غذایی وابسته به محصول

م ) و شرایط دیگری که بر ایمنی مواد غذایی تاثیر گذار باشند.

• ایجاد و برقراری روشی جهت آمادگی و واکنش در وضعیت های اضطراری و حوادث بالقوه

• برنامه ریزی برای بازنگری سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی در فواصل مشخص برای اطمینان از تداوم تناسب ، کفایت و اثر بخشی آن بطوریکه تضمین ایمنی مواد غذایی ، بهبود اثر بخشی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی ، نیاز به منابع ، بازنگری های خط مشی ایمنی مواد غذایی سازمان و اهداف مربوطه را شامل شود .

• برقراری فرآیند آموزش برای ارتقاء سطح آگاهی و دانش کلیه کارکنان مؤثر بر کیفیت

• برنامه جهت فراهم آوری محیط کار مناسب جهت فرآوری محصولات

• طرح ریزی و تحقق محصولات ایمن شاملPRP  ها و همچنین PRPهای عملیاتی و یا طرح  HACCP برای کنترل احتمال بروز خطرات ایمنی مواد غذایی در محصول از طریق محیط کار ، کنترل آلودگی بیولوژیک ، شیمیایی و فیزیکی محصول شامل آلودگی متقاطع بین محصولات و همچنین سطوح تعیین شده خطرات ایمنی مواد غذایی در محصول و محیط فرآوری محصول .

• ارائه روشی جهت انتخاب و یا ایجاد PRP های مناسب ( مانند اامات قانونی و دولتی ، اامات مشتری ، راهنماهای رسمی ، ضوابط و آئین کارهای کمیسیون کدکس مواد غذایی ، استانداردهای ملی ، بین المللی یا منطقه ای).

• ارائه راهکار و توجه به ساختار و جانمایی ساختمان ها و تاسیسات مربوطه ، جانمایی اماکن شامل فضای کاری وتسهیلات مرتبط با کارکنان ، تأمین هوا ، آب ، انرژی و دیگر منابع ، تناسب تجهیزات و قابلیت دسترسی به آن ها برای نظافت ، نگهداری و نگهداری پیشگیرانه

• مدیریت مواد خریداری شده ( مانند مواد خام مواد متشکله مواد شیمیایی و مواد بسته بندی ) ، منابع مانند (آب ، هوا ، بخار و یخ ) ، مواد زائد ( مانند زباله و فاضلاب ) و جابه جایی محصولات ( مانند انبارش و حمل و نقل)

• تعیین اقدامات جهت پیشگیری از بروز آلودگی متقاطع ، نظافت و بهداشت ، کنترل آفات ، بهداشت فردی و دیگر جنبه های در موارد مقتضی.

• انجام تجزیه و تحلیل خطر در ارتباط با مواد خام ، مواد متشکله و مواد در تماس با محصول

• تدوین مشخصات محصولات نهایی جهت تجزیه و تحلیل خطرات به طور مدون ، در حد نیاز و در برگیرنده مطالب زیر ؛

الف) نام محصول یا هر عنوان شناساننده مشابه

ب) ترکیبات

ج) مشخصات بیولوژیکی، شیمیایی و فیزیکی مرتبط با ایمنی مواد غذایی باشند

د) زمان ماندگاری در نظر گرفته شده و شرایط انبارش محصول

ه) بسته بندی

و) نشانه گذاری مطابق با اصول ایمنی مواد غذایی و یا دستورالعمل های جابه جایی ، تهیه و مصرف

ز) روش (های) توزیع

و همچنین شناسایی اامات قانونی و دولتی ایمنی مواد غذایی مرتبط با موارد بالا

• راهنمایی جهت ایجاد نمودارهای جریان ، مراحل فرآوری و اقدامات کنترلی شامل ؛

توالی و تعامل مراحل موجود ، هرگونه فرآیند واگذار شده به غیر و یا هر فعالیت پیمانکاری ، جاهایی که مواد اولیه خام ، مواد متشکله و مواد واسطه ای وارد جریان می شوند ، جاهایی که دوباره کاری و بازیافت محصول انجام می پذیرد ، جاهایی که محصولات نهایی ، محصولات حین فرآیند ، محصولات جانبی و ضایعات ترخیص یا حذف می شوند.

•  توصیف مراحل فرآوری و اقدامات کنترلی

• شناسایی تمامی خطرات ایمنی مواد غذایی که احتمال وقوع آن ها به صورت منطقی می تواند در ارتباط با نوع محصول ، نوع فرآوری و تجهیزات آن اتفاق بیفتد و تعیین سطوح قابل قبول . توضیح : درهنگام شناسایی خطرات ، باید به مراحل قبل و بعد از عملیات خاص ، تجهیزات فرایند ، امکانات ، خدمات و محیط اطراف و ارتباطات قبلی و بعدی در زنجیره مواد غذایی توجه شود.

• ایجاد مکانیزم ارزیابی خطر برای حذف یا کاهش آن ها به سطوح قابل قبول برای تحقق مواد غذایی ایمن

• انتخاب و ارزیابی اقدامات کنترلی براساس ارزیابی خطر به گونه ای که مدیریت آن ها از طریق PRP های عملیاتی یا برنامه HACCP میسر گردد.

• ایجاد برنامه های پیش نیازی عملیاتیPRP  ها ، در برگیرنده اطلاعاتی برای هر برنامه

• ایجاد طرح HACCP در برگیرنده اطلاعات هریک از نقاط کنترل بحرانی شناسایی شده به شرح زیر ؛

الف) خطرات ایمنی مواد غذایی که در CCP تحت کنترل قرار می گیرند .

ب) اقدامات  کنترلی

ج) حدود بحرانی

د) روش های اجرایی پایش

ه) اصلاحات و اقدامات اصلاحی که هنگام عدول از حدود بحرانی باید در نظر گرفته شوند.

و) مسئولیت ها و اختیارات

ز) سابقه پایش

-    شناسایی نقاط کنترل بحرانی و تعیین حدود بحرانی برای نقاط کنترل بحرانی که باید قابل اندازه گیری باشند.

-    تعیین منطق حدود بحرانی

-    تدوین روش های اجرایی و دستورالعمل های سیستم پایش نقاط کنترل بحرانی با توجه به بازه های زمانی مناسب ، ابزار پایش به کار گرفته شده ، روش های کالیبراسیون کاربردی ، تواتر انجام پایش ، مسنولیت و اختیار مرتبط با انجام و ارزیابی نتایج پایش و ثبت اامات و روش ها

-  تدوین برنامه اقدامات لازم هنگام عدول از حدود بحرانی

-  تدوین روش های اجرایی مدون در مورد نحوه برخورد مقتضی محصولات بالقوه غیر ایمن تولید شده و اطمینان از عدم ترخیص آن ها قبل از انجام ارزیابی

-  ایجاد سیستم ردیابی

-  کنترل عدم انطباق

- ایجاد مکانیزمی جهت تدوین اقدامات اصلاحی و همچنین اقدامات مناسب جهت شناسایی و حذف علت عدم       انطباق های بروز یافته ، جلوگیری از بروز مجدد آن

-  بازرسی ها و ارزیابی جهت ترخیص

-  برقراری مکانیزمی جهت تعیین تکلیف محصولات نا منطبق شامل فرآوری مجدد یا فراوری بعدی در داخل یا خارج سازمان برای حصول اطمینان از حذف یا کاهش خطر ایمنی مواد غذایی به سطوح قابل قبول و یا تخریب و معدوم نمودن به عنوان ضایعات .

-  برنامه ریزی جمع آوری و اطمینان از تعیین تکلیف آنها .

-  کنترل وسایل پایش و اندازه گیری و کالیبراسیون یا تصدیق با استاندارد های اندازه گیری

-  ارائه روش اجرایی ممیزی داخلی

-  برنامه هایی جهت به روز آوری سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی با ارزیابی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی

• تحت کنترل داشتن خطر ایمنی مواد غذایی شامل عوامل بیولوژیکی ، شیمیایی یا فیزیکی موجود در مواد غذایی ، یا شرایط آن ، که به طور بالقوه توان تاثیر نا مطلوب بر سلامت مصرف کننده داشته باشد. خطرات ایمنی مواد غذایی شامل عوامل ایجاد کننده حساسیت نیز می شوند.

• تدوین خط مشی ایمنی مواد غذایی شامل جهت گیری ها و گرایش های فراگیر یک سازمان در ارتباط با ایمنی مواد غذایی .

• برنامه ریزی ارزیابی دوره ای و درصورت نیاز به روزآوری آن برای اطمینان از اینکه سیستم ضمن انعکاس         فعالیت های سازمانی ،  آخرین اطلاعات در مورد خطرات ایمنی مواد غذایی و کنترل آن ها را در بر دارد .

• کنترل منابع خارج سازمان در صورتیکه تمام یا بخشی از خدمات و محصولات به آن واگذار شده باشد.

• مستند سازی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی شامل روش های اجرایی مدون و سوابق مورد نیاز این استاندارد

• برنامه ریزی جهت اجرای بازنگری های مدیریت برای حصول اطمینان از اجرای صحیح سیستم.

• طرح ریزی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی .

• تعریف و تدوین مسئولیت ها منجمله گزارش دهی مشکلات سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی به شخص منتخب و همچنین اختیارات در داخل سازمان برای اجرا و پیاده سازی موثر و نگهداری سیستم ایمنی مواد غذایی .

• تعیین سرپرست تیم ایمنی مواد غذایی برای مدیریت و سازمان دهی تیم ایمنی مواد غذایی ، اطمینان از تناسب آموزش ها و تحصیلات اعضا تیم و همچنین اطمینان از ایجاد ، استقرار ، نگهداری و به روز آوری سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی.

• اتخاذ ترتیبات موثر برای برقراری ارتباطات با تأمین کنندگان و پیمانکاران و همچنین مشتریان یا مصرف کنندگان و یا مراجع قانونی و دولتی

• برقراری سیستمی برای ارتباط با کارکنان در مورد  مسائل تاثیری گذار بر ایمنی مواد غذایی به منظور حفظ اثر بخشی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی و اطمینان از اینکه اعضاء تیم ایمنی مواد غذایی در زمان مناسب نسبت به تغییرات آگاه باشند. این تغییرات شامل موارد ذیل است ؛

الف) محصولات فعلی یا محصولات جدید

ب) مواد خام ، مواد متشکله و خدمات

ج) سیستم ها و تجهیزات تولید

د) سالن های تولید و محل های استقرار تجهیزات و محیط اطراف

ه) برنامه های نظافت و بهداشت

و)سیستم های بسته بندی ، انبارش و توزیع

ز) سطوح صلاحیت کارکنان و یا تعیین مسئولیت ها و اختیارات

ح)اامات قانونی و دولتی

ط)دانش مرتبط با خطرات ایمنی مواد غذایی و اقدامات کنترلی

ی) اامات مشتری ، امات بخش و دیگر اماتی که سازمان رعایت می کند

ک)خواسته های مرتبط از جانب طرف های ذی نفع برون سازمانی

ل) شکایات مرتبط با خطرات ایمنی مواد غذایی وابسته به محصول

م ) و شرایط دیگری که بر ایمنی مواد غذایی تاثیر گذار باشند.

• ایجاد و برقراری روشی جهت آمادگی و واکنش در وضعیت های اضطراری و حوادث بالقوه

• برنامه ریزی برای بازنگری سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی در فواصل مشخص برای اطمینان از تداوم تناسب ، کفایت و اثر بخشی آن بطوریکه تضمین ایمنی مواد غذایی ، بهبود اثر بخشی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی ، نیاز به منابع ، بازنگری های خط مشی ایمنی مواد غذایی سازمان و اهداف مربوطه را شامل شود .

• برقراری فرآیند آموزش برای ارتقاء سطح آگاهی و دانش کلیه کارکنان مؤثر بر کیفیت

• برنامه جهت فراهم آوری محیط کار مناسب جهت فرآوری محصولات

• طرح ریزی و تحقق محصولات ایمن شاملPRP  ها و همچنین PRPهای عملیاتی و یا طرح  HACCP برای کنترل احتمال بروز خطرات ایمنی مواد غذایی در محصول از طریق محیط کار ، کنترل آلودگی بیولوژیک ، شیمیایی و فیزیکی محصول شامل آلودگی متقاطع بین محصولات و همچنین سطوح تعیین شده خطرات ایمنی مواد غذایی در محصول و محیط فرآوری محصول .

• ارائه روشی جهت انتخاب و یا ایجاد PRP های مناسب ( مانند اامات قانونی و دولتی ، اامات مشتری ، راهنماهای رسمی ، ضوابط و آئین کارهای کمیسیون کدکس مواد غذایی ، استانداردهای ملی ، بین المللی یا منطقه ای).

• ارائه راهکار و توجه به ساختار و جانمایی ساختمان ها و تاسیسات مربوطه ، جانمایی اماکن شامل فضای کاری وتسهیلات مرتبط با کارکنان ، تأمین هوا ، آب ، انرژی و دیگر منابع ، تناسب تجهیزات و قابلیت دسترسی به آن ها برای نظافت ، نگهداری و نگهداری پیشگیرانه

• مدیریت مواد خریداری شده ( مانند مواد خام مواد متشکله مواد شیمیایی و مواد بسته بندی ) ، منابع مانند (آب ، هوا ، بخار و یخ ) ، مواد زائد ( مانند زباله و فاضلاب ) و جابه جایی محصولات ( مانند انبارش و حمل و نقل)

• تعیین اقدامات جهت پیشگیری از بروز آلودگی متقاطع ، نظافت و بهداشت ، کنترل آفات ، بهداشت فردی و دیگر جنبه های در موارد مقتضی.

• انجام تجزیه و تحلیل خطر در ارتباط با مواد خام ، مواد متشکله و مواد در تماس با محصول

• تدوین مشخصات محصولات نهایی جهت تجزیه و تحلیل خطرات به طور مدون ، در حد نیاز و در برگیرنده مطالب زیر ؛

الف) نام محصول یا هر عنوان شناساننده مشابه

ب) ترکیبات

ج) مشخصات بیولوژیکی، شیمیایی و فیزیکی مرتبط با ایمنی مواد غذایی باشند

د) زمان ماندگاری در نظر گرفته شده و شرایط انبارش محصول

ه) بسته بندی

و) نشانه گذاری مطابق با اصول ایمنی مواد غذایی و یا دستورالعمل های جابه جایی ، تهیه و مصرف

ز) روش (های) توزیع

و همچنین شناسایی اامات قانونی و دولتی ایمنی مواد غذایی مرتبط با موارد بالا

• راهنمایی جهت ایجاد نمودارهای جریان ، مراحل فرآوری و اقدامات کنترلی شامل ؛

توالی و تعامل مراحل موجود ، هرگونه فرآیند واگذار شده به غیر و یا هر فعالیت پیمانکاری ، جاهایی که مواد اولیه خام ، مواد متشکله و مواد واسطه ای وارد جریان می شوند ، جاهایی که دوباره کاری و بازیافت محصول انجام می پذیرد ، جاهایی که محصولات نهایی ، محصولات حین فرآیند ، محصولات جانبی و ضایعات ترخیص یا حذف می شوند.

•  توصیف مراحل فرآوری و اقدامات کنترلی

• شناسایی تمامی خطرات ایمنی مواد غذایی که احتمال وقوع آن ها به صورت منطقی می تواند در ارتباط با نوع محصول ، نوع فرآوری و تجهیزات آن اتفاق بیفتد و تعیین سطوح قابل قبول . توضیح : درهنگام شناسایی خطرات ، باید به مراحل قبل و بعد از عملیات خاص ، تجهیزات فرایند ، امکانات ، خدمات و محیط اطراف و ارتباطات قبلی و بعدی در زنجیره مواد غذایی توجه شود.

• ایجاد مکانیزم ارزیابی خطر برای حذف یا کاهش آن ها به سطوح قابل قبول برای تحقق مواد غذایی ایمن

• انتخاب و ارزیابی اقدامات کنترلی براساس ارزیابی خطر به گونه ای که مدیریت آن ها از طریق PRP های عملیاتی یا برنامه HACCP میسر گردد.

• ایجاد برنامه های پیش نیازی عملیاتیPRP  ها ، در برگیرنده اطلاعاتی برای هر برنامه

• ایجاد طرح HACCP در برگیرنده اطلاعات هریک از نقاط کنترل بحرانی شناسایی شده به شرح زیر ؛

الف) خطرات ایمنی مواد غذایی که در CCP تحت کنترل قرار می گیرند .

ب) اقدامات  کنترلی

ج) حدود بحرانی

د) روش های اجرایی پایش

ه) اصلاحات و اقدامات اصلاحی که هنگام عدول از حدود بحرانی باید در نظر گرفته شوند.

و) مسئولیت ها و اختیارات

ز) سابقه پایش

-    شناسایی نقاط کنترل بحرانی و تعیین حدود بحرانی برای نقاط کنترل بحرانی که باید قابل اندازه گیری باشند.

-    تعیین منطق حدود بحرانی

-    تدوین روش های اجرایی و دستورالعمل های سیستم پایش نقاط کنترل بحرانی با توجه به بازه های زمانی مناسب ، ابزار پایش به کار گرفته شده ، روش های کالیبراسیون کاربردی ، تواتر انجام پایش ، مسنولیت و اختیار مرتبط با انجام و ارزیابی نتایج پایش و ثبت اامات و روش ها

-  تدوین برنامه اقدامات لازم هنگام عدول از حدود بحرانی

-  تدوین روش های اجرایی مدون در مورد نحوه برخورد مقتضی محصولات بالقوه غیر ایمن تولید شده و اطمینان از عدم ترخیص آن ها قبل از انجام ارزیابی

-  ایجاد سیستم ردیابی

-  کنترل عدم انطباق

- ایجاد مکانیزمی جهت تدوین اقدامات اصلاحی و همچنین اقدامات مناسب جهت شناسایی و حذف علت عدم       انطباق های بروز یافته ، جلوگیری از بروز مجدد آن

-  بازرسی ها و ارزیابی جهت ترخیص

-  برقراری مکانیزمی جهت تعیین تکلیف محصولات نا منطبق شامل فرآوری مجدد یا فراوری بعدی در داخل یا خارج سازمان برای حصول اطمینان از حذف یا کاهش خطر ایمنی مواد غذایی به سطوح قابل قبول و یا تخریب و معدوم نمودن به عنوان ضایعات .

-  برنامه ریزی جمع آوری و اطمینان از تعیین تکلیف آنها .

-  کنترل وسایل پایش و اندازه گیری و کالیبراسیون یا تصدیق با استاندارد های اندازه گیری

-  ارائه روش اجرایی ممیزی داخلی

-  برنامه هایی جهت به روز آوری سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی با ارزیابی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی

HACCP  یک سیستم بهداشتی است که شما را از مدیریت کارآمد ایمنی مواد غذایی مطمئن می کند و این شرایط را ایجاد     می کند که به جای انتظار برای وقوع مخاطرات بهداشتی در محصول و فراورده غذایی، روش های پیشگیرانه را طراحی نمائید.

همچنین HACCP باعث جلب اطمینان مشتریان و مصرف کنندگان از فرایند آماده سازی سفارش خود می شود و نشان می دهد که تأمین کننده به مسئولیت خود در قبال سلامت مصرف کننده پایبند است.

در واقع HACCP موثرترین روش برای رسیدن به حداکثر ایمنی » مواد غذایی است و این سیستم از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه می باشد. چون مناطق بحرانی را در فرایند تولید تشخیص می دهد و احتمال تولید و فروش محصولات غیر ایمن و ناسالم را کاهش می دهد و این موضوع حرکت به سمت یک روش تضمین کیفیت پیشگیرانه را تسهیل می نماید.

سیستم HACCP یک روش مستند و مکتوب می باشد که استقرار و پیاده سازی آن می تواند وضعیت بهداشتی محصول و ماده غذایی را در گذشته و حال حاضر ترسیم نماید و نشان دهد که در طی هفته ها و یا ماه های گذشته محصول غیر ایمن بوجود آمده است یا خیر.

مشتری و مصرف کننده در هر موقعیت و طبقه ای که باشد می خواهد مطمئن شود که بهداشت و ایمنی فرآورده غذایی و یا نوشیدنی که مصرف می نماید ، کنترل و تضمین شده است

 HACCPمیتواند در طول زنجیره غذایی از تولید کننده اولیه تا مصرف کننده نهایی بکارگرفته شود. بنابراین قابلیت بکارگیری در کلیه فرآیندها اعم از تولید، فرآوری، بسته بندی، توزیع، فروش و حتی تهیه و طبخ غذا ( catering) را دارد.

نقطه کنترل بحران ،    مرحله ای از فرایند تولید ماده غذایی است که به منظور اطمینان از سلامت ماده غذایی باید تحت کنترل و پایش باشد.

مهمترین این موارد که بیشتر به شرایط محیط کار، ‌شرایط ماده غذایی و بهداشت ان توجه می کنند عبارتند از :

1-  شرایط سالن های کار، وسائل و امکانات مورد استفاده در فرآوری.

2-  نوردهی و تهویه هوا.

3-  شرایط محیط کار در ارتباط با مواد غذایی فاسد شدنی.

4-  تامین آب سالم و بهداشتی.

5-  امکانات و سرویس های بهداشتی.

6-  نظافت و شستشو.

7-  دفع زباله و مواد زائد.

8-  دفع فاضلاب.

9-  دفع آفات و ات موذی.

10-  بهداشت فردی کارکنان.

11-  شرایط انبارش و حمل و نقل مواد اولیه و محصول تولیدی.

و . . .

این سیستم با ارزیابی ریسک ها و خطرات فراوری محصول غذایی یا فرایند تولید و ایجاد فرایندی که مخاطرات شناسایی شده را کنترل کند، ‌امکان پذیر و قابل دستیابی است.

سیستم HACCP  کسب اطمینان از سلامت غذا را جایگزین آزمایش محصول نهایی نموده و بر این اساس یک سیستم پیشگیری در جهت تولید غذای سالم بوجود می آید.

در سالهای اخیر HACCP بعنوان یک سیستم کنترلی موثر در سطح جهانی شناسایی و مورد استفاده قرار گرفت   و در واقع یک ابزار مهم برای حفظ سلامت مواد غذایی را ارائه می کند.

این سیستم تنها برای واحدها و صنایع بزرگ تولید کننده مواد غذایی طراحی نشده است و تمام واحدها و شرکت های کوچک در سطح منطقه ای و کشوری نیز می توانند آنرا بکار گیرند.

آموزش کارکنان موثر در تولید ماده غذایی، کلید موفقیت در پیاده سازی این سیستم می باشد.

الف – شناخت :

1. شناخت وضع موجود واحد بر اساس استاندارد  HACCP مشتمل بر ساختار سازمانی ، فرآیند های اصلی سازمان ، داده های جاری درارتباط با اامات سیستم مورد نظرو فهرست نیازهای اصلی برای ادامه کار و ارائه گزارش آن به مشتری.

2. آموزش استاندارد HACCPو ابزارهای کیفیت مربوطه بر اساس مندرجات جدول پیوست این قرارداد.

3. تشکیل و توجیه اعضای کمیته راهبری HACCP و کمیته های فرعی مربوطه و تعیین مسئولیتهای ایشان.

4. همکاری و مشارکت مشاور با کارشناسان واحد در زمینه طراحی یا اصلاح سیستمهای مورد نیاز و مستندسازی فرآیندها و روشهای اجرایی (Procedures) برای عناصر مشروحه ذیل:

• سیستم مدیریت ایمنی غذا( شامل : اامات عمومی و اامات مستند سازی به همراه تهیه نظامنامه ایمنی مواد غذایی بر اساس عناصر استاندارد

• مسئولیت مدیریت (شامل : تعهد مدیریت ، خط مشی ایمنی غذا ،طرح ریزی سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی ، مسئولیت و اختیارات به صورت مدون، ارتباطات داخلی و خارجی ، واکنش و آمادگی احتیاطی و بازنگری مدیریت)

• مدیریت منابع ( شامل : فراهم آوری منابع ، منابع انسانی ، زیرساخت ، محیط کار)

• طرح ریزی و تحقق محصولات ایمن ( شامل : برنامه های پیش نیازیPRP ، مراحل مقدماتی تجزیه و تحلیل خطر، ویژگی های فرآورده ، مشخصات محصول نهایی ، مورد مصرف ، نمودارهای جریان مراحل فرآیند و اقدامات کنترلی ، تجزیه و تحلیل خطر، استقرارPRP های عملیاتی ، استقراربرنامه HACCP ، به روز آوری اطلاعات اولیه و مستندات مرتبط با PRP ها و طرح HACCP ، طرح ریزی تصدیق ، سیستم ردیابی ، کنترل محصول نامنطبق)

• تصدیق ، صحه گذاری و بهبود سیستم مدیریت ایمنی غذا یی(شامل : صحه گذاری مجموعه اقدامات کنترلی ، کنترل پایش و اندازه گیری ، تصدیق سیستم مدیریت ایمنی غذا ، بهبود و به روزآوری سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی .

5. همکاری و مشارکت مشاور با کارشناسان واحد در زمینه تهیه و تدوین دستورالعملهای کاری و کنترلPRP های زیرساختی و عملیاتی براساس  Codexalimentarius 97/13Aو ضمائم مربوطه آن

6. تدوین خط مشی ایمنی مواد غذایی (Food Safety Policy) واحد

7. تعیین مسئولیتها، اختیارات و ارتباطات کاری کارکنان مؤثر بر HACCP و نیز همکاری در تعیین و انتخاب راهبر تیم ایمنی غذا، ممیزان داخلی و تعیین جایگاه آنها در چارت سازمانی (در صورت نیاز)

8. تصدیق مراحل تجزیه  و تحلیل خطر واقدامات مربوط به آن

9. همکاری و مشارکت مشاور  با کارشناسان واحد در زمینه استقرار نظام ممیزی داخلی

10. تدوین چک لیست ممیزی اول شخص متناسب با سازمان و انجام یک نوبتممیزی داخلیتوسط مشاور و ممیزان داخلی واحد بر اساس نظام مدیریت ایمنی مواد غذاییHACCPو شناسایی مغایرتها و عدم تطابقهای احتمالی

11. حضور در مرحله ممیزی نهایی (Final-Audit) که توسط نماینده یک شرکت معتبر بین المللی انجام خواهد شد و شرکت بهسان همکاری لازم را در این زمینه با شرکت کارفرما به منظور اخذ تائیدیه و تضمین گواهینامه بین المللی خواهدداشت.

HACCP به معنای " تجزیه  وتحلیل خطر ونقطه کنترل بحرانی" است ویک سیستم بهداشتی در مدیریت کیفیت در صنایع غذایی محسوب می گردد. HACCP  را میتوان یک سیستم کنترلی و یکی از راه کار های عملی در پیشبرد اهداف بهداشت مواد غذایی دانست که در طول زنجیره مواد غذایی(از تولید کننده اولیه تا مصرف کننده نهایی )دارای کار برد بوده وبا استفاده از آن نسبت به کیفیت بهداشتی فرآیند های غذایی اطمینان حاصل میگردد.

از دیدگاه کاربردی ، HACCP کلیه خواسته های (Good Manufacturing Practices)GMP و(Good Hygiene  Practices ) GHP را در بر گرفته وتمامی جنبه های بهداشت مواد غذایی را تحت پوشش قرار میدهد. امتیازات سیستمHACCP  ، علاوه بر تامین ایمنی مواد غذایی وسازگاری آن با سیستم مدیریت کیفیت نظیر سری استانداردISO 9001 ،  کمک به توسعه تجارت جهانی از طریق افزایش اعتماد به ایمنی مواد غذایی نیز میباشد.به کمک استقرار این سیستم از افت سطح کیفیت بهداشتی محصول به نحو برنامه ریزی شده وسیستماتیک جلو گیری بعمل می آید ، به نحوی که  فرآورده های غذایی هیچگونه خطری برای مصرف کننده به همراه نداشته باشد.

این متن دومین مطلب آزمایشی من است که به زودی آن را حذف خواهم کرد.

زکات علم، نشر آن است. هر

وبلاگ می تواند پایگاهی برای نشر علم و دانش باشد. بهره برداری علمی از وبلاگ ها نقش بسزایی در تولید محتوای مفید فارسی در اینترنت خواهد داشت. انتشار جزوات و متون درسی، یافته های تحقیقی و مقالات علمی از جمله کاربردهای علمی قابل تصور برای ,بلاگ ها است.

همچنین

وبلاگ نویسی یکی از موثرترین شیوه های نوین اطلاع رسانی است و در جهان کم نیستند وبلاگ هایی که با رسانه های رسمی خبری رقابت می کنند. در بعد کسب و کار نیز، روز به روز بر تعداد شرکت هایی که اطلاع رسانی محصولات، خدمات و رویدادهای خود را از طریق

بلاگ انجام می دهند افزوده می شود.

این متن اولین مطلب آزمایشی من است که به زودی آن را حذف خواهم کرد.

مرد خردمند هنر پیشه را، عمر دو بایست در این روزگار، تا به یکی تجربه اندوختن، با دگری تجربه بردن به کار!

اگر همه ما تجربیات مفید خود را در اختیار دیگران قرار دهیم همه خواهند توانست با انتخاب ها و تصمیم های درست تر، استفاده بهتری از وقت و عمر خود داشته باشند.

همچنین گاهی هدف از نوشتن ترویج نظرات و دیدگاه های شخصی نویسنده یا ابراز احساسات و عواطف اوست. برخی هم انتشار نظرات خود را فرصتی برای نقد و ارزیابی آن می دانند. البته بدیهی است کسانی که دیدگاه های خود را در قالب هنر بیان می کنند، تاثیر بیشتری بر محیط پیرامون خود می گذارند.

1_ فراورده ها یی که به هیچ وجه در معرض لاودگی و فساد نیستند .

2_ فراورده ها یی که در معرض یکی از خطرات عمومی هستند .

3_ فراورده ها یی که در معرض دو خطر عمومی هستند .

4_ فراورده ها یی که در معرض هر یک از سه خطر عمومی هستند .

5_ فراورده ها یی که در معرض هر یک از چهار خطر عمومی هستند .

6_ فراورده ها یی که در معرض خطر های پنجگا نه از B تا F قرار ردارند .

7_ فراورده ها یی که در معرض گروه خطر A هستند .

در مورد اصل 2 بای تعیین نقطه کنترل بحران ، مهم ترین موارد عبارتند از :

_ مراحلی که در ان باید رابطه زمان ودما برای سالم سازی فراورده به دقت کنترل شود . مانند پاستوریزاسیون و استریلیزاسیون .
_مراحلی که در انجماد محصول باید پیش از فرصت برای رشد میکروارگانیسم ها انجام گیرد .
_ مراحلی که در ان PH فراورده باید برای فرمولاسیون ، گزینش نوع فرایند و تعدیل PH برای جلوگیری از رشد باکتری ها .
_مراحلی که بهداشت فردی و محیط دارای اهمیت زیادی برای حفظ سلامت محصول است . 
نقاطی که ccp هستند دارای شرایط یکسان نیستند و برای تفکیک این نقاط و بیان اختلاف انها ، به هریک کد عددی داده می شود . برای نمونه در کارگاه هایی که با گوشت قرمز ، مرغ وماهی سرو کار دارند و کشتارگاه ها می توان چنین عمل نمود .
CCP1 برای مرحله پوست کنی زیرا در این مرحله به علت الودگی شدید پوست امکان انتقال الودگی به عضله زیاد است و نمی توان ان را محدود نمود. 
CCP2 برای مرحله مقدما تی شستشو بعد از جدا کردن پوست که در ان باید الودگی های مرحله اول برطرف شود .
CCP3 شستشو موثر برای حذف باکتری ها با استفاده از عوامل شیمیایی کشنده باکتری ها ماننداسید استیک که برای کاهش بار می حاصل از مرحله پوست گیری و خارج کردن محتو یات شکم ضروری است .
CCP4 برای مرحله خارج کردن محتویات شکم با حداقل الودگی احتمالی .
CCP5 شستشوی نهایی با اب محتوی مواد ضد عفونی کننده برای کاهش بار الودگی .
CCP6 سرد کردن سریع برای جلوگیری از رشد باکتری ها .
CCP7 نگهداری گوشت ومراحل کنترل روزانه امور بهسازی محیط

با توجه به اصول هفتگانه HACCP در پیش گفته شده ، موارد زیر برای طراحی و اجرای سیستم باید مورد توجه باشد :
1_ برنامه ریزی برای تدوین اجرای HACCP باید به طور جداگانه برای هر صنعت و حتی هر یک از کارخانه های صنعت خاص انجام گیرد .
2_ گزینش اعضای تیم اجرایی شامل تخصصهای لازم مانند میولویست _شیمیست ،
تکنولویست ، متخصص در امو بهداشت و مانند اینها، از بین کار کنان داخل کارخانه یا دانشگاه و مراکزوهشی و واحدهای مشابه از خارج کارخانه .
3_تعریف کاملی از وﻴگی های تولید سیستم توزیع فراورده و تعیین سطح کیفیت قابل قبول برای فراورده مواد اولیه ، فرمولاسیون ، نحوه فراوری ، نوع بسته بندی ، سیستم توزیع و عوامل موثر بر ایمنی .
4_تعیین مصرف کننده فراورده های نهایی با توجه به این که برای غذای وﻴه گروه های اسیب پذیر جامعه مانند کودکان ، ن باردار و شیرده ، بیماران و سالمندان معیارهای دقیق تری لازم است تا غذای مصرفی عامه مردم و موسسات خدمات غذایی.
5_رسم نمدار کلی از خط تولید و تعیین نقلط کنترل ( cp ) control point و نقاط کنترل بحران ccp بر روی ان ، تعیین این نقاط برای محدود کردن کار وانجام کار های با اولویت در نقاط ccp ضروری است .
6 _ تأیید نمدار توسط متخصصین ذیربط .
7_ تجزیه وتحلیل خطر واینکه انجام نگرفتن کنترل چه عواقبی در بر خواهد داشت .
در این مرحله علاوه بر تعیین نقاط کنترل بحران، لازم است خطرات مربوط به هر مرحله با 
نقطه تولید و فراورده تعیین گردد ودستور العمل های اصلا حی برای مواردی که نوعی انحراف از محدود ه های بحرانی اتفا ق فتاده نیز مشخص باشد و این کار باید از مرحله طراحی تولید هر فراورده ، فرمو لاسیون ، تولید صنعتی فراورده ، تغییرفرمول یا روش تولید ،تغییر خط تولید و مانند اینها انجام شود .
8_برقراری سیتم های اگاهی دهنده مانند چراغ وایر برای مواردی که تولید از محدود ههای بحرانی تعیین شده خارج گشته است .
9_انجام وهش برای اعمال اصلا حات لازم در مواردی که نوعی انحراف از محدوده های بحرانی اتفا ق افتاده .
10_تشخیص و تأیید صلا حیت مصرف فراورده نها یی .
11_اموزش پرسنل در رده های مختلف شغلی .
در مورد اصل اول برای تعیین ریسک های مربوط به مراحل کاشت ، داشت برداشت ، جا به جایی ونگهداری ، فراورده وبسته بندی وتوزیع و مصرف ، برای شروع کار باید نمودار خط تولید در دسترس بوده و محدوده های خطر از A تاF مشخص شود این کا توسط سازمان NACMCF برای نمونه به شرح زیر انجام گرفته است .

A _ برای دسته از مواد غذایی غیر استریل است که مصارف انسانی دارند ، و وﻴه افراد ی است که سیستم ایمنی ضعیف دارند و به عبارت دیگر اسیب پذیر هستند . افرادی مانند ، کودکان ، بیماران و کسانیکه دوره نقاهت را می گذارند ، و بزرگسالان .
B _ برای دسته دیگری از مواد غذا یی است که محتوی مواد فساد پذیر هستند .
C _ برای مواد غذا یی است که فرایند ها کنترل شد ه ای روی انها انجام نگرفته و به عبارت دیگر بطور مطئمن سالم سازی نشد ه اند و برای نمو نه اگر پاستوریزاسیون برای سالم سازی انها انجام نگرفته دما و زمان ان با دقت لازم اندازه گیری نشده .
D_ برای فراورده ها یی است که امکان الودگی درباره انها وجود دارد. برای نمونه بست های کنسرو نفوذپذیریا بسته های اسپتیک که ماده غذا یی انها سالم است اما ممکن است بسته انها سالم سازی نشده یا امکان نفوذ باکتری ، و هوا به داخل انها وجود دارد .
E _برای مواردی است که امکان عملکرد نادرست و مصرف غیر صحیح توسط واسطه ها یا مصرف کننده وجود دارد ، مانند مواردی که محصول فله ای دوباره بسته بندی می شود، اما با روش نادرست . یا توصیه های تولید کننده به مصرف کننده رعایت نمی شود . 

F_ برای مواردی است که هیچ فرایند دما یی پس از بسته بندی یا هنگام پخت در منزل روی محصول انجام نمی گیرد .

 

سیستم HACCP بر 7 اصل استوتر است که توسط سازمان های بین المللی پذیرفته شده است و از سال 1993 توسط کمیته مشترک سازمان بهداشت جهانی و سازمان خوار بار و کشاورزی جهان WHO/ FAO یا (CAC ) Codx Alimentarious Comission 
پذیرفته شده است . همچنین توسط سازمان National Adivisory ommitteon Microbiological of food پذیرفته شده است . ودر کارخانه های کشورهای ا پن , امریکا و اروپا در حد وسیعی به کار گرفته شده است .اصول هفتگانه HACCP که در قالب جملات امری تدوین شده است عبارتند از :

اصل اول :موارد خطر را تجزیه وتحلیل کنید 
برای این منظور فهرستی از مراحل فرایند که در انها امکان بروز خطر عمده وجود دارد را تهیه و روش های مهار انها را تعین نمائید ،اصل اول درواقع اغاز کار تیم اجرایی HACCP
است و به نظر سازمان کودکس ، در این مرحله نمدار خط تولید که در بر گیرنده تمام مراحل کار است باید در اختیار باشد ،از مرحله دریافت مواد اولیه تا مرحله خروج فراورده نها یی با 
استفاده از این نمو دار تیم اجرا یی باید تمام خطرات احتمالی در تمام مراحل را شناسی و معرفی نماید و معیارهای کنترل و مهار انها ،اعم از روش های موجود یا روش های مورد نیاز را تعین نماید .

اصل دوم : نقاط کنترل بحران خط تولید را شناسا یی نمایند.
پس از شناسا یی موارد خطر افرین خط تولید و تعین معیارهای و روش های مهار و کنترل خطر و بحران در این نقاط ، تیم اجرا یی HACCP نقا طی کنترل بحران در انها برای تضمین سلامت محصول ضروری است را تعین می کند ، که ممکن است در مواد اولیه ،فرمولاسیون ، فرایند ها، دانش فنی، روش های کار، ازمون ها، دستگاه ها، محیط کار ، انبار ها و . باشد . 

اصل سوم : محدوده های بحرانی را برای هر یک از نقاط کنترل بحرانی تعیین نما یید .
محدوده های بحرانی اختلا ف بین شرایط لازم برای تولید فراورده ایمن و سالم را برای نقاط ccp تعیین می نماید ، محدوده باید کمیت های قابل اندازه گیری باشند ، گاه ممکن است حد بالا و یا حد پایین تعیین شود .

مهم ترین پدید های که لازم است برای انها محدود ه تعیین شود عبارتند از دما ، فشار، زمان ،فعالیت ابی(aw )، رطوبت نسبی،pH، رطوبت فراورده، بریکس ، ویسکزیته ، اسیدیته قابل تیتر، مقدار نمک ، باقیمانده سموم ومواد افزودنی . مقدار اشعه جذب شده، حد الودگی می، مقدار باقیمانده کلر ازاد در اب مصرفی برای مقاصد مختلف . که برای بسیاری از انها در سیستم ها خودکار سنسور موثر وجود دارد .


اصل چهارم : سیستم های اندازه گیری ونمایش محدوده های بحرانی نقاط کنترل بحران تعیین نماید .
تعیین این سیستم ها برای اندازه گیری محدوده های بحرانی برای تعدیل فذایند و تحت کنترل در اوردن ان ضروری است . مانند دماسنج فشار، سنج زمان سنج ، ویسکوزمتر، هیگروف گراف و مانند این ها، روش اندازه گیری ممکن است دستگاهی و گاهی دستی باشد . اما انچه مهم است این که این روش ها باید از پیش توسط مسوولین تعیین شده باشد، و کارکنان اجرایی نباید به میل خود انها را تغییر دهند . ضمنا فاصله زمانی بازرسی و کنترل هم باید از پیش تعیین شده باشد . 
اصل پنجم : عملیات اصلا حی را برای موارد ی که فرایند از محدوده ایمن خارج شده برقرار نمایند .
عملیات این مرحله باید در برگیرنده عملیات لازم برای تحت کنترل در اوردن فرایند و تصمیم گیری درباره فراورده هنگامی که خارج بودن فرایند از محدوده کنترل تولید شده باشد .

اصل ششم : نوعی سیستم فعال و موثر برای ضبط داده ها و اطلا عات و مستند سازی سیستم HACCP برقرار نمایند .
جمع اوری داده ها و اطلا عات برای اثبات این که سیستم HACCP تحت کنترل بوده و عملیات اصلا حی مناسب در موارد لازم بطور موثر انجام شده ضروری است . و این عمل بیانگر این است که تولید در شرایط امن صورت گرفته است .

اصل هفتم : نوعی سیستم تأیید و نظارت بر قرار نمایید .

برقراری این سیستم برای حصول اطمینان از این که سیستم HACCP به طور موثر انجام میگیرد ضروری است

برای به صفر نزدیک کردن خطرا ت ناشی از عوا مل عوامل بیولوژیکی ٫عوامل شیمیایی ٫عوامل فیزیکی گفته شده است ٫ سیستم HACCP پیشنهاد شده است ٫ اجزا تشکیل دهنده این سیستم شامل وﻴژگی ها و شرایط گزینش مواد اولیه و سایر امکانات لازم برای تولید ،جا به جا یی ، نگهداری، فرایند، بسته بندی ، توزیع و مصرف است . که برای هر صنعت و حتی هر کارخانه جداگانه باید تدوین شود .
درغیر این صورت در شرایط فعلی که ارتباطات بین المللی رو به گسترش است و از طرف دیگر در درون کشورها بخش اعظم مواد غذا یی مورد نیاز مردم از طریق کارگاه و کارخانه ها تامین می شود . نگاهی به پاره ای از واقعیت ها گویا ی این حقیقت است که خطرات عمده ای در کمین مصرف کنندگان است برای نمونه :

در کشورهای صنعتی بیش از 90% غذای مردم از طریق صنایع مربو طه در اختیار شا ن قرار می گیرد . که الودگی انها فاجعه افرین است .
_20_15 درصد از افراد جامعه در معرض بیماری های نا شی از مصرف غذای الوده هستند .
_50_20 درصد از جهانگردان طی سفرهای خود دچار عوارض غذا یی می شوند .

_در کشورهای مانند سوئد 90_80% موارد سالمو نلا به جهانگردان نسبت داده شده .
،
در بیشتر کشورها به وژه کشور های جهان سوم و کم درامد غذا های خیا بانی روز به روز گسترش بیشتر ی پیدا می کنند . و عدم رعایت بهداشت در این گونه غذا ها خطری برای سلامت مصرف کنند گان انها است . 

_ صادرا ت و واردا ت مواد غذا یی ٫ به وژه واردا ت مواد غذا یی از کشورها ی جهان سوم به دلیل عدم رعایت موارد ایمنی و امکان الودگی محدود و محدود تر می شود .

 

• تولید کنندگان از جمله تولید کنندگان خوراک دام و طیور

• کارخانجات مواد غذایی

• کلیه فعالیتهای حمل و نقل و توزیع

• عمده فروشان و خرده فروشان مواد غذایی

• تولید کنندگان دستگاه ها، تجهیزات، افزودنی ها

• تولید کنندگان مواد شیمیایی و شستشو و ضد عفونی و …

طراحی و اجرای سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی در سازمان، تحت تاثیر عوامل مختلف به ویژه خطرات ایمنی مواد غذایی، فرآورده های فراهم شده و اندازه و ساختار سازمان قرار می گیرد. در سیستم ISO 22000، لازم است که سازمان ازیک رویکرد فرآیندی پویا و نظام مندبه منظور تکوین سیستم مدیریت ایمنی مواد غذایی استفاده نماید.